Для работы прокатных и волочильных станов требуется такой особый энергоресурс, как сжатый воздух. Он удобен и безопасен, но очень дорого стоит, являясь при этом незаменимым в производстве. В частности, он необходим для работы пневматических приводов станов и различного вспомогательного оборудования. Получить сжатый воздух можно с помощью компрессорных станций.

Для производства 10 кубических метров сжатого воздуха требуется 1,2 КВт электроэнергии (примерно 3,75 рубля). Потребление этого ресурса в одном цехе исчисляется тысячами кубометров. В час. Если ещё и закупать сжатый воздух у посредника, траты получаются огромными, поэтому всё большее количество цехов стараются зависеть от внутренних, заводских компрессорных станций и производить сжатый воздух у себя. В таком случае экономия энергии может доходить до 20%.

На Первоуральском новотрубном заводе реализовали проект по запуску автономной компрессорной станции. Первым цехом, где она заработала, стал ТВЦ №9, крупнейший на заводе. Он был выбран как раз потому, что потребляет много сжатого воздуха и по нему легче всего отследить экономический эффект от нововведения. По предварительным подсчётам, контроль производства и потребления этого ресурса позволяет сэкономить более 15 млн рублей в год. И это даже с учётом затрат на сервисное обслуживание.

Почему так много?

Дело в том, что избавиться от необходимости закупать сжатый воздух на стороне — это только полдела. Даже при наличии у завода собственных компрессорных станций большую роль играют их работа и удалённость от конкретного предприятия.

Трубоволочильный цех №9 ПНТЗ сильно удалён от заводских компрессорных станций — в этом заключалась первая проблема. Между цехом и станцией — 750 метров. Сеть трубопроводов на предприятии не закольцованная, а разветвлённая, чем дальше, тем больше воздуха теряется при транспортировке. И тем сильнее он остывает. При этом водяной пар, содержащийся в воздухе, превращается в воду, вызывая коррозию трубопровода. В итоге цех вместе с необходимым энергоресурсом получал смесь воды и ржавчины, которая негативно влияла на работу пневматического оборудования.

Вторая проблема состояла в том, что среднее потребление сжатого воздуха в цехе — 6–7 тысяч кубометров в час — почти в два раза ниже, чем производительность обслуживающего его отдельного турбокомпрессора заводской станции (13,5 тысячи в час). Оборудование советских лет делали на века, масштабно, и такие станции производят колоссальные объёмы сжатого воздуха, затрачивая при этом мегаватты электроэнергии. Как результат — перепроизводство такого ценного ресурса. К тому же, советская заводская компрессорная станция — это огромные площади в центре завода.

А как теперь?

С локальной станцией при снижении загрузки легко уменьшить объём производимого сжатого воздуха или прекратить его вовсе. Три компрессора постоянно в работе, при этом два из них имеют возможность плавно изменять производительность, один — в резерве. Всё это делается в автоматическом режиме. Раньше слесарю-ремонтнику нужно было самостоятельно открыть или закрыть задвижку, а теперь система сама определяет необходимое количество воздуха и без участия человека запускает либо останавливает компрессоры.

Компрессоры новой станции находятся в помещении, и из них воздух выходит не горячим, а  с температурой всего на 10 градусов выше атмосферного. Это комфортные условия для работы пневматического оборудования цеха. А для всего предприятия комфортные условия создаются в том числе и экономическим эффектом: так, при работе заводских компрессорных станций стоимость сжатого воздуха составляла 55 копеек за кубометр, а на локальной компрессорной станции — всего 35 копеек.