Неделя с ТМК. Выпуск №16 (214)
0:00
/
17 апреля 2001 года была создана Трубная Металлургическая Компания (ТМК). За четверть века она смогла стать не просто крупнейшим производителем стальных труб, а производственно-инжиниринговой компанией, обладающей научными центрами, уникальными технологиями и социальной инфраструктурой в регионах присутствия.
Конец 1990-х – начало 2000-х годов стали для российской промышленности временем восстановления после глубокого и затяжного кризиса, когда требовалось переосмысление экономических моделей и принципов управления. Характерными чертами этого времени стали консолидация активов и создание холдингов, что позволяло снижать издержки и системно управлять производством на всех этапах. Именно тогда, в 2001 году, было принято решение о создании ТМК.
Тогда ее фундаментом стали три трубных завода: Волжский (ВТЗ), Северский (СТЗ) и Синарский (СинТЗ), а также Торговый дом (ТД) ТМК, призванный выстроить эффективную систему сбыта продукции. Уже в то время просматривался масштаб компании, объединившей ресурсы Урала и Волги. В первый же год ТМК получила крупный заказ на трубы большого диаметра (ТБД) для «Газпрома», который тогда закупал их исключительно за рубежом. Заказ был передан ВТЗ. Для освоения производства труб большого диаметра (1420 мм), способных выдерживать экстремальные нагрузки и температуры, в трубоэлектросварочном цехе была проведена масштабная модернизация.
На СТЗ в 2002 году запустили современную электропечь, которая в комплексе с другими агрегатами (печь-ковш, машина непрерывного литья заготовки (МНЛЗ), вакууматор) позволяла выплавлять сталь, соответствующую взыскательным требованиям.
В 2004 году частью ТМК стал Таганрогский металлургический завод (ТАГМЕТ). В 2006–2007 годах в ее контур вошли Орский машиностроительный завод (ОМЗ), румынские предприятия TMK-ARTROM и TMK-RESITA. Одновременно с расширением производственных мощностей в России и за границей начали открываться зарубежные представительства в США, Европе, Китае, ОАЭ, Канаде и ЮАР.
ТМК перешла к политике открытости: было принято решение о преобразовании компании в открытое акционерное общество, а осенью 2006 года она впервые разместила ценные бумаги на Лондонской фондовой бирже и в Российской торговой системе.
В тот же период на СТЗ и ТАГМЕТе запустили в эксплуатацию МНЛЗ в рамках масштабной инвестиционной программы.
2007 год стал временем стратегических шагов. Среди них – создание компании «ТМК-Премиум Сервис», перед которой поставили задачу стать доминирующим в России и СНГ поставщиком премиальных резьбовых соединений и занять устойчивые позиции на мировом рынке. Параллельно ТМК сделала ставку и на развитие нефтегазового сервиса, объединив под брендом «ТМК Нефтегазсервис» такие активы, как «Управление по ремонту труб», «Центральная трубная база», «Трубопласт» и другие.
Еще одно важное приобретение 2007 года – единственный в стране Российский (ныне Русский) научно-исследовательский институт трубной промышленности, на базе которого много позже запустили Научно-технический центр ТМК (НТЦ ТМК) по разработке новых видов продукции и технологий.
На СинТЗ в 2007 году в цехе Т-3 впервые приступили к прокату труб из непрерывнолитой заготовки (НЛЗ). Ввод в эксплуатацию обжимного стана позволил перейти на использование НЛЗ взамен катаной.
В 2008 году ТМК приобрела активы в США (на тот момент 10 производственных площадок в 7 штатах), выпускающие трубную продукцию нефтегазового назначения, включая премиальные резьбовые соединения.
К этому году на ВТЗ построили комплекс по производству прямошовных ТБД с двумя участками покрытий: внутреннего гладкостного и наружного антикоррозионного. А на ТАГМЕТе ввели в эксплуатацию трубопрокатный комплекс с непрерывным станом PQF, работающим по трехвалковой технологии. Проектная мощность – 600 тыс. т бесшовных труб в год. Оборудование, оснащенное системой современных методов контроля технологических и геометрических параметров труб, аналогов которому в России на тот момент не существовало, позволило производить трубы, соответствующие мировым стандартам качества. Параллельно был построен термический участок, где применена одна из лучших в мире технологий обработки труб.
В 2009 году на СТЗ на участке внепечной обработки установили двухкамерный вакууматор. Ввод в действие дуговой сталеплавильной печи (ДСП) и вакууматора позволил создать единую технологическую цепочку (ДСП – печь-ковш – вакууматор – МНЛЗ).
А на СинТЗ построили новый термоотдел в цехе Т-1, что позволило в два раза увеличить существующие производственные мощности по выпуску термообработанных труб нефтяного сортамента.
В 2009 году ТМК совместно с партнерами запустила предприятие ТМК-ИНОКС, специализирующееся на производстве и реализации прецизионных труб из нержавеющих сталей и сплавов. На ВТЗ завершилась модернизация сталеплавильно-прокатного комплекса по производству бесшовных труб для нефтегазовой отрасли. Мощности электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ) по выпуску высококачественной трубной заготовки увеличились до 900 тыс. т в год, что позволило полностью обеспечивать потребности бесшовного производства, а также поставлять заготовки на другие заводы компании.
С 2010 года на ОМЗ была запущена реконструкция и модернизация основного производства – буровых замков. На следующий год на этом же предприятии ввели в эксплуатацию цех по выпуску труб с премиальными резьбовыми соединениями.
В 2013 году компания подписала соглашение с фондом «Сколково» о создании и размещении Центра научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР) ТМК в инновационном кластере. Научное подразделение должно было создавать и тестировать технологии и решения для разведки, добычи и транспортировки углеводородов. До запуска НТЦ ТМК подобные работы российские компании проводили в зарубежных центрах, при этом процедура требовала больших финансовых затрат и занимала длительное время. Возможность проводить испытания в России позволила отечественным производителям ускорить вывод на рынок высокотехнологичной продукции.
– Создание НТЦ ТМК стало поворотным моментом для ТМК и отрасли в целом: впервые в России появился объект для проведения комплексных исследований и разработки новых поколений высокопрочных труб и решений для работы в агрессивных средах, особо сложных климатических и геологических условиях. С запуском центра мы вышли на ведущие позиции по производству такой продукции и обеспечили ресурсодобывающие компании страны собственными, полностью отечественными разработками, – отметил директор по научной работе ТМК, генеральный директор НТЦ и Исследовательского центра (ИЦ) ТМК Игорь Пышминцев.
В том же 2013 году на ТАГМЕТе закрыли мартеновское производство, взамен старой технологии была введена высокопроизводительная ДСП. Торжественный выпуск первой промышленной партии металла в ЭСПЦ состоялся 22 августа 2013 года. На ОМЗ завершили монтаж комплекса новейшего оборудования по производству газовых баллонов.
В 2014 году на СТЗ открыли современный комплекс с непрерывным станом FQM практически с такими же проектными показателями, как и на ТАГМЕТе.
– Модернизация позволяет ТМК уверенно держать курс на постоянное технологическое развитие и укрепление позиций отечественной металлургии в целом. Сегодня на наших предприятиях она стала уже непрерывным процессом, – сказал главный инженер ТМК Евгений Засельский.
Решать сложные задачи заводам помогают современные инициативы. Ставка на цифровизацию с середины 2000-х оказалась верной: первопроходцем стал ВТЗ, внедривший цифровую систему для управления предприятием. Затем она была тиражирована на другие площадки.
Сегодня около 90% продукции ТМК поставляется ключевым заказчикам – российским нефтегазовым компаниям. С первых лет компания также расширяла присутствие в странах СНГ: первое представительство открылось в Азербайджане в 2002 году, в 2003-м начала работу «ТМК-Казахстан», позже – представительство в Узбекистане.
Ключевое звено сбытовой структуры на постсоветском пространстве – ТД ТМК с ежегодными продажами свыше 550 тыс. т. Его география охватывает основные центры потребления стальных труб в России и странах Содружества. Клиентская база насчитывает около 4 тыс. активных контрагентов ежегодно, а общее количество заказчиков превышает 20 тыс.
– География площадок ТД ТМК сложилась исторически и соответствует основным направлениям спроса. Тем не менее мы постоянно мониторим регионы для дальнейшего роста и анализируем динамику потребления продукции дилерами, у которых значительно больший охват территории, – заявил управляющий директор ТД ТМК Денис Вохмяков.
Первые 15 лет ТМК реализовывала масштабную инвестиционную программу по модернизации сталеплавильного производства, установив на СТЗ и ТАГМЕТе вместо мартеновских печей электросталеплавильные. Также обновление коснулось трубопрокатных и трубоэлектросварочных технологий
На протяжении многих лет ТМК особое внимание уделяет заботе об экологии и повышению энергоэффективности. В ходе масштабной программы обновления мощностей более 10% от общего объема инвестиций – свыше 5 млрд долл. – было направлено на экологические проекты. Электросталеплавильное производство, которое компания развивает на ключевых площадках, позволяет существенно снижать углеродный след.
Успешная реализация любых, даже самых амбициозных проектов невозможна без участия людей. Кадровая политика компании направлена на комплексную поддержку персонала – от безопасности труда и качественного отдыха до интеллектуального развития и карьерного роста. Центральное звено этой работы – Корпоративный университет TMK2U, формирующий культуру непрерывного самосовершенствования и движения по карьерной лестнице. Для сотрудников – и не только для них – разработано более 900 обучающих программ, в том числе электронных курсов, а также множество других сервисов, обеспечивающих возможности для раскрытия потенциала и построения карьеры. Университет курирует участие предприятий в федеральном проекте «Профессионалитет», сотрудничество более чем с 30 вузами и 20 колледжами.
Предприятия ТМК вносят значительный вклад в социальное развитие регионов. Например, в Полевском построены современный микрорайон Березовая Роща и лыжероллерная трасса, проведена реконструкция парк-отеля «Трубник». А корпоративный Музейный комплекс «Северская домна» без преувеличения является туристической жемчужиной региона и центром сохранения промышленного наследия.
– ТМК – социально ориентированная компания. Она реализует различные программы социальной поддержки, которые нацелены на заботу о здоровье и благополучии и включают в себя предоставление льгот и пособий, организацию отдыха, проведение культурно-массовых мероприятий и материальную помощь. Кроме того, мы применяем системный подход к обучению и развитию сотрудников, обеспечивая лучшие возможности для повышения квалификации и карьерного роста, в том числе через продукты Корпоративного университета TMK2U, – подытожила заместитель генерального директора ТМК по управлению персоналом Елена Позолотина.
С 2016 года в истории ТМК начался этап, который уже сегодня можно назвать временем нового промышленного масштаба. Это были годы, когда модернизация на предприятиях группы стала по-настоящему системной, а инвестиции в оборудование, технологии и производственную инфраструктуру все заметнее превращались в новые продукты, компетенции и рыночные возможности. Если прежде обновление мощностей часто воспринималось как необходимое условие стабильной работы, то в последние 10 лет оно стало важнейшим инструментом развития. Именно тогда на заводах ТМК последовательно создавалась современная производственная база для выпуска продукции более высокого передела, которая применяется для работы в сложных условиях эксплуатации.
За тот период компания прошла путь от модернизации отдельных производственных участков к формированию единой высокотехнологичной промышленной системы. У каждого предприятия в этой истории был свой акцент, вектор движения и вклад в общий результат.
Одним из символов этой трансформации стал ВТЗ, который получил новый импульс к развитию. Еще в середине 2010-х на предприятии начали осваивать новые решения в области резьбовых соединений и защитных покрытий, а затем движение пошло дальше – к формированию новых металлургических компетенций. Запуск проекта «Нержавеющая река» стал важной вехой не только для ВТЗ, но и для всей ТМК. Позже в рамках этого проекта будет сформирован Центр компетенций по нержавеющим сталям, призванный обеспечить отечественную промышленность стратегически важной продукцией.
Освоение производства непрерывнолитой нержавеющей заготовки, развитие мощностей по выпуску труб из коррозионностойких марок стали, создание современного участка отделки такого сортамента – все это обозначило переход к новому уровню специализации. ВТЗ укрепил статус флагманской площадки, где инвестиции в металлургию и трубное производство работают на будущее.
На СТЗ модернизация в эти годы приобрела особый смысл – как путь к усилению позиций ТМК в премиальном сегменте. Последовательное обновление трубопрокатного производства, реконструкция участков отделки и освоение новых видов трубной продукции заложили основу для дальнейшего роста. Знаковым событием стал запуск в 2020 году нового комплекса термообработки труб мощностью до 300 тыс. т, оснащенного современной системой водоподготовки, обеспечивающей замкнутый оборотный цикл. Здесь также установили новую систему газоочистки, запустили очистные сооружения. Это был не просто ввод нового оборудования, а качественное усиление производственной логики СТЗ – от традиционной надежности к еще более высокой точности, прочности и технологической гибкости. В дальнейшем этот курс поддержали цифровые решения, которые сделали производственные процессы более эффективными.
СинТЗ в последние годы последовательно наращивал потенциал в сегменте труб нефтяного сортамента и продукции с высокой степенью технологической готовности. Здесь модернизация шла по тем направлениям, которые напрямую влияют на качество конечного изделия и способность предприятия быстро отвечать на запросы рынка. Новое муфтонаверточное оборудование, развитие мощностей по выпуску муфт, создание участков отделки и специальных покрытий, ввод автоматизированной муфтонарезной линии – все это стало частью единой программы усиления нефтегазового направления.
В 2023 году модернизирован участок термической обработки зоны сварного соединения в линии приварки замков бурильных труб. В результате СинТЗ заметно укрепил роль в производственной кооперации внутри ТМК и подтвердил статус одного из ключевых центров компании по выпуску современной нарезной продукции для нефтегазовой отрасли.
Для ТАГМЕТа эти годы также стали временем последовательного технологического обновления и расширения производственных возможностей. Модернизация охватывала разные переделы – от сталеплавильного до трубного и отделочного. Обновление комплекса непрерывного стана PQF, развитие термообработки, инвестиции в оборудование для выпуска бурильных труб, создание участка фосфатации муфт – каждое из этих решений усиливало позиции предприятия в тех сегментах, где особенно важны надежность, износостойкость и способность работать в тяжелых условиях добычи. Вместе с тем ТАГМЕТ не ограничился только традиционными для себя направлениями. Освоение профильных труб для строительной отрасли стало индикатором того, что модернизация на предприятии работает не только на углубление специализации, но и на расширение продуктового горизонта.
С середины 2000-х годов ТМК развивает программу «Цифровое производство» (продукты для цифровизации производственных и биз нес-процессов), которая полностью оцифровала цеха, а к 2024-му охватила все ключевые заводы. Сквозной паспорт плавки в электросталеплавильных цехах обеспечил полную прослеживаемость, повысив стабильность качества и оптимизировав расход ресурсов. Компания внедряет ИИ-технологии: предиктивное управление плавкой, прогнозирование свойств труб, автоматическое выявление дефектов.
– Искусственный интеллект на сегодняшний день – это не просто тренд, а технология, активно применяемая нами в конкретных прикладных решениях. Ярким примером является комплекс интегрированных цифровых продуктов «Помощник сталевара». Годовой экономический эффект от его внедрения составляет порядка 1 млрд руб., – подчеркнул заместитель генерального директора ТМК по информационным технологиям Дмитрий Якоб.
В 2020-х годах изменилась структура компании. ТМК сместила фокус внимания на российский дивизион, продав в 2020 году производственные площадки в США, а в 2022-м – активы в Европе. Со временем в России производственные предприятия ТМК разделились на три дивизиона: трубный, магистрально-машиностроительный и нефтегазовый сервис.
2021 год занимает особое место в истории компании. Тогда в ее состав вошли активы Группы ЧТПЗ. Частью компании стали Первоуральский новотрубный (ПНТЗ), Челябинский трубопрокатный (ЧТПЗ) заводы и другие предприятия. Это событие стало не просто крупнейшей корпоративной сделкой, а стратегическим шагом, изменившим конфигурацию всей ТМК. С этого момента промышленный контур компании заметно расширился, а вместе с ним выросли и возможности в освоении новых видов продукции, укреплении позиций на внутреннем рынке и развитии сложных технологических направлений.
На ПНТЗ после вхождения в ТМК последовательно реализовывались проекты модернизации, связанные прежде всего с термообработкой и выпуском высокотехнологичной трубной продукции. Обновление оборудования позволило расширить сортамент, освоить производство длинномерных труб повышенной точности и предложить новые решения для нефтегазохимии, энергетики и машиностроения. Для ПНТЗ этот этап стал временем встраивания в единую стратегию компании, где каждая инвестиция оценивается не только через производственный эффект, но и через возможность выхода на новые ниши и требования потребителей.
Челябинские предприятия ТМК стали одним из центров технологического развития. Освоение труб большого диаметра для сложных климатических условий, испытания высокопрочной продукции нового поколения, а затем и выпуск первой в России промышленной партии ТБД, изготовленных с применением технологии гибридной лазерно-дуговой сварки, показали, насколько мощный инженерный и производственный потенциал сосредоточен на этом направлении.
ЧТПЗ в рекордные сроки – три месяца – реализовал проект по освоению труб диаметром 2520 мм классом прочности КП460. Сборка и сварка труб осуществляется на специально спроектированном участке в трубоэлектросварочном цехе №6, полуцилиндры из металлического листа формуются в цехе «Высота 239» (позже вошел в состав предприятия ТМК Трубопроводные решения. – Прим. ред.). Опытно-промышленная партия труб изготовлена в июне 2022 года.
В трубопрокатном цехе №5 ЧТПЗ возвели новый участок термической обработки обсадных и насосно-компрессорных труб группы прочности Р110. Благодаря высокой прочности они способны выдерживать экстремальные механические нагрузки.
На ПНТЗ в 2025 году был проведен самый масштабный ремонт с момента запуска ЭСПЦ «Железный Озон 32». Также новотрубники совместно со специалистами Университета науки и технологий МИСИС впервые в России нашли способ обжатия непрерывнолитой заготовки из высоколегированных марок стали до малых диаметров. Они разработали уникальную специализированную клеть радиально-сдвиговой прокатки. Запущена трехуровневая программа по развитию термомощностей в трубоволочильных цехах.
В 2025 году ТМК приступила к масштабной трансформации корпоративной структуры и с 1 января 2026 года перешла на единую акцию. Шесть крупнейших заводов компании (ВТЗ, ТАГМЕТ, СТЗ, СинТЗ, ПНТЗ, ЧТПЗ), а также ТМК Трубопроводные решения и ТД ТМК стали филиалами ПАО «ТМК». Это упростило управление, позволило исключить дублирующие функции, сформировать единую отчетность и ускорить принятие решений.
– Переход на единую акцию – это не просто юридическая реорганизация. Это шаг к тому, чтобы ТМК стала еще более устойчивой, гибкой и конкурентоспособной. Компания превращается в единую команду с прозрачной структурой, быстрой системой управления и общими целями. Это важно не только в условиях современных вызовов, но и в долгосрочной перспективе: укрепление позиций на рынке, инвестиции в технологии, развитие инжиниринговых решений и поддержка регионов, – пояснил генеральный директор ТМК Сергей Чикалов.
Символично, что к 25-летию ТМК подошла уже в новом организационном качестве – как единая компания с интегрированной производственной системой, где потенциал отдельных предприятий складывается в мощный общий результат.
