Неделя с ТМК. Выпуск №50 (198)
0:00
/
Несмотря на сложное время, ТМК уверенно смотрит в будущее, демонстрируя способность превращать трудности в уникальные возможности. За прошедший год она провела модернизацию металлургических комплексов, создала новые производственные участки, оснастила цеха высокотехнологичным оборудованием, продолжая удерживать лидирующие позиции на рынке и укреплять доверие партнеров. С каким багажом компания встречает Новый год – в материале proТМК.
В начале октября на Волжском трубном заводе (ВТЗ) состоялся запуск в техническую эксплуатацию установки вакуум-кислородного рафинирования и модернизированной машины непрерывного литья заготовок №2 (МНЛЗ-2).
Это первый в России электрометаллургический комплекс, позволяющий производить высококачественную непрерывнолитую заготовку (НЛЗ) из нержавеющих марок стали. Событие, которое сразу же назвали новой страницей в истории отечественной металлургии, транслировали в прямом эфире Петербургского международного газового форума.
В процессе технического перевооружения рабочая группа, в которую вошли специалисты ТМК, ВТЗ и Инжинирингового центра Государственного научного центра ФГУП «ЦНИИчермет им. И. П. Бардина», реализовала ряд передовых решений.
МНЛЗ-2 была оборудована дополнительным контуром электромагнитного перемешивания металла, системами водовоздушного охлаждения и индивидуального управления гидравлической системой правильно-тянущих клетей. Кроме того, установку оснастили устройством автоматической подачи шлакообразующих смесей, что способствует улучшению качества заготовки.
С вводом в эксплуатацию обновленных сталеплавильных мощностей ТМК значительно увеличила объем выпуска НЛЗ, используемых для производства труб из нержавеющих марок стали. Технические возможности МНЛЗ-2 позволяют производить непрерывнолитую заготовку в 15 различных форматах круглого и квадратного сечений.
Масштаб проведенных изменений оказался столь значительным, что фактически сопоставим с созданием абсолютно новой установки.
Эксперты Международной промышленной выставки «Металл-Экспо’2025» признали модернизацию электросталеплавильного производства ВТЗ «Главным событием 2025 года в металлургии России».
В середине октября на Таганрогском металлургическом заводе (ТАГМЕТ) открыли участок фосфатирования муфт – важный этап большого проекта по обновлению трубопрокатного производства. Он оснащен современным оборудованием, обеспечивающим бесконтактное нанесение различных типов защитных покрытий.
Это событие завершило восьмилетнюю работу команды, в которую вошли технологи, конструкторы, монтажники, электрики, механики и подрядчики.
Главное преимущество нового участка – полная автоматизация процесса, благодаря которой оператор-гальваник имеет возможность удаленно управлять всеми операциями.
Основным элементом системы является механический подъемник с корзиной, предназначенной для загрузки партии муфт определенного типоразмера, которую опускают в емкость с необходимым химическим составом. На новом участке смонтировали 32 ванны разных объемов. В них выполняют полный цикл подготовки поверхности муфт – от обезжиривания до фосфатирования. Покрытия наносятся на изделия диаметром от 88,9 до 269,9 мм и длиной от 132 до 320 мм. Участок способен обрабатывать муфты двумя видами составов – цинк-фосфат и марганец-фосфат. Важным нововведением стало нанесение экологичного покрытия GREENWELL, применяемого для продукции класса «Премиум».
Теперь ТАГМЕТ сможет выпускать в два раза больше муфт с защитным покрытием. Новые решения обеспечивают повышенную герметичность и прочность соединений, продлевают срок службы обсадных труб и повышают надежность соединений типа «муфта-резьба» в суровых условиях добычи углеводородов.
В 2026 году ТМК отпразднует 25-летие. За прошедшие 12 месяцев компания обновила мощности на ряде предприятий, расширила ассортимент продукции, укрепила конкурентные преимущества.
Несмотря на непростые условия, мы сохранили трудовой коллектив и социальные программы, реализовали значимые для регионов присутствия проекты.
Сегодня перед нами стоят амбициозные цели по освоению новых сегментов рынка, развитию высокотехнологичных продуктов, повышению качества и операционной эффективности. Дополнительные возможности для этого нам дает переход на единую акцию: благодаря юридическому присоединению к ТМК наших ключевых дочерних обществ мы станем более гибкими, сможем оперативно реагировать на изменения и укрепим взаимодействие между производственными площадками.
Предстоящий год станет особым этапом нашего пути. Уверен, что вместе мы успешно преодолеем все вызовы и сформируем задел для дальнейшего развития. Для этого у компании есть все возможности: мощная научно-исследовательская и производственная база, а также команда настоящих профессионалов.
Новый год традиционно ассоциируется с добротой, отзывчивостью и чуткостью. Пусть для всех вас он будет наполнен теплом, уютом, радостью встреч и общения с родными, любимыми и близкими людьми. От всего сердца поздравляю всех сотрудников ТМК с наступающими праздниками.
С Новым годом!
Сварочный комплекс «Самосвар» предназначен для автоматической сварки кольцевых стыковых соединений труб большого диаметра при строительстве промысловых и магистральных газопроводов диаметром от 720 до 1420 мм, в том числе высокого давления.
Разработка комплекса «Самосвар» началась в 2023 году силами работников Исследовательского центра (ИЦ) ТМК. Разработку вели в Челябинске на площадках Челябинского трубопрокатного завода (ЧТПЗ) и в цехах ТМК Трубопроводные решения.
На следующий год специалисты создали технологию гибридной лазерно-дуговой сварки кольцевых швов труб и проверили работоспособность техники на образцах изделий марок прочности К60 и К70. Исследования завершились успешной демонстрацией возможностей «Самосвара» на площадке ЧТПЗ в присутствии представителей «Газпрома», «Газстройпрома» и сотрудников ВНИИГАЗа. Завершив проверку работоспособности оборудования, ИЦ ТМК перешел к следующему этапу – демонстрации машины в полевых условиях.
Принцип работы комплекса прост: специальная машина подъезжает к месту стыка труб на гусеничном ходу, роботизированный манипулятор устанавливает палатку с аппаратурой прямо над местом автоматической сварки. Практически весь комплекс собран из отечественных компонентов, а нижнее значение диапазона рабочих температур достигает рекордных –40 °C.
Летом текущего года комплекс «Самосвар» отправили на объект «Газпром трансгаз Сургут». Главная задача – проверить эффективность оборудования в реальных условиях и собрать отзывы специалистов для дальнейшего совершенствования системы. По результатам испытаний было решено разработать новую технологию двойной сварки: сначала внутренний шов накладывают методом дуговой сварки с применением защитного газа, а затем создают наружный облицовочный слой с использованием гибридной лазерно-дуговой сварки. Испытания комплекса проведут непосредственно на действующем магистральном трубопроводе в 2026 году.
В поликлинике медсанчасти ВТЗ запустили современный центр оздоровления и восстановительного лечения, оснащенный оборудованием для занятий лечебной физкультурой, массажа, механо- и физиотерапии. А также дополнительные площади получило отделение дневного стационара. Открытие приурочили ко Дню рождения ТМК, который отмечается 17 апреля.
В Первоуральске завершился очередной этап модернизации Музейно-выставочного центра ПНТЗ. Открытое пространство включает фондохранилище, библиотеку и площадку для проведения культурных мероприятий. Обновление направлено на привлечение посетителей и развитие культурной среды региона.
СТЗ приобрел новый 32-срезовый компьютерный томограф для своего лечебно-оздоровительного центра. Пациентам доступна быстрая диагностика без выезда за пределы города. Современное оборудование помогает своевременно выявлять серьезные заболевания.
Как и другие предприятия ТМК, ТАГМЕТ, ЧТПЗ, СинТЗ и ТМК-ИНОКС традиционно реализовали целый ряд социальных инициатив, направленных на поддержку работников предприятий и населения региона. Среди них – «Зеленая инициатива ТМК», «Бежим с добром» и другие социальные и экологические инициативы.
Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ) «Железный озон 32» Первоуральского новотрубного завода (ПНТЗ) обеспечивает полный цикл собственного производства бесшовных труб для заводов ТМК и предприятий-партнеров. В этом году цех отметил 15 лет с момента запуска, объемы производства за этот период составили более 15 млн тонн стали.
Осенью в ЭСПЦ провели масштабный капитальный ремонт, который коснулся не только оборудования, но и самого здания. Модернизацию осуществили специалисты ПНТЗ совместно с представителями предприятий магистрально-машиностроительного дивизиона ТМК в Челябинске, ЧТПЗ и ТМК Технический сервис.
Одним из ключевых нововведений стало обновление системы пароудаления в зоне вторичного охлаждения машины непрерывного литья заготовок №2 (МНЛЗ-2). Для повышения эффективности специалисты ТМК установили дополнительную систему вентиляции и отвода пара. Это решение обусловлено необходимостью обеспечить максимальную производительность при разливке специальных марок стали, поскольку осаждение пара на стенках кристаллизатора приводит к образованию нежелательных неметаллических включений. Особенно важно поддерживать оптимальные условия при резких изменениях температуры, когда первоначальное охлаждение оборудования сменяется интенсивным нагревом, вызывая образование большого количества пара, с которым существующая вытяжная система не справлялась.
В МНЛЗ-1 и МНЛЗ-2 металлурги собственными силами отремонтировали железобетонные конструкции в зонах вторичного охлаждения, выполнили работы по обслуживанию систем механизации, в том числе заменили ролики, благодаря которым непрерывнолитая заготовка (НЛЗ) движется до участка отгрузки. Это помогло предприятию сэкономить более 12 млн рублей.
Проделанные работы позволили повысить качество выпускаемой НЛЗ, продлить жизнь сталеплавильного оборудования и сократить время на его обслуживание.
В октябре завершились пусконаладочные работы в ТМК-ИНОКС, где ввели в эксплуатацию высокоскоростной стан холодной прокатки труб (ХПТ), предназначенный для производства сортамента диаметром от 20 до 45 мм.
Конструкция стана и применяемая технология прокатки позволяют получить трубы с гладкостью поверхности, сопоставимой с полированной.
Проведения дополнительных операций по механической и электрохимической обработке, в случае последующей безокислительной термообработки, при этом не требуется. За счет исключения из технологического цикла части операций, необходимых при производстве труб на станах предыдущего поколения, удалось повысить эффективность и скорость производственного процесса. Стан способен выпускать до 100 м труб в час с частотой движения рабочей клети до 160 двойных ходов в минуту.
Благодаря передовым решениям, реализованным в ходе проекта, потребитель будет получать востребованную на рынке трубную продукцию с наилучшим качеством поверхности и наивысшей точностью размеров.
Также парк оборудования ТМК-ИНОКС в уходящем году пополнили две шлифовальные машины. Запуск новых единиц оборудования проводится в рамках программы первоочередных мероприятий технического перевооружения ТМК-ИНОКС.
2025 год стал знаковым для Северского трубного завода (СТЗ) в плане обновления оборудования, которое помогает контролировать качество выпускаемой продукции. На предприятии дали старт двум новым линиям, оснащенным современным оборудованием.
Особенно значимым событием стало открытие нового участка неразрушающего контроля бесшовного сортамента в трубопрокатном цехе №1.
Здесь одновременно используются два метода проверки, что значительно повышает достоверность данных без потери производительности. В ходе реализации проекта поставщик оборудования смонтировал магнитоиндукционную и портальную ультразвуковую установки, способные обнаруживать различные типы дефектов, проверять толщину стенок и определять возможные расслоения.
Кроме того, в цехе по производству муфт и оправок установили автоматизированную линию люминесцентного магнитопорошкового контроля муфт. На установке выявляют разнонаправленные дефекты как на внешней, так и на внутренней поверхностях изделий. Оборудование обеспечивает высокий уровень точности и надежности контроля, позволяя продукции завода соответствовать высоким стандартам качества.
