«Основные задачи – снижение затрат, повышение качества металла, замещение покупной заготовки»

В условиях низкого рынка перед российскими промышленными компаниями встает задача сокращения себестоимости производства. Трубная Металлургическая Компания (ТМК) делает ставку на повышение эффективности электросталеплавильного производства и увеличении использования собственной заготовки. О работе компании по сокращению издержек рассказал в интервью корпоративной газете директор по эффективности сталеплавильного производства ТМК Антон Лоскутов.

– Антон Сергеевич, что в первую очередь влияет на эффективность сталеплавильного производства ТМК?

– Сталеплавильное производство – горячий процесс, требующий огромного внимания и ответственности. Поэтому в первую очередь важна слаженная командная работа профессионалов, объединенных общей целью, вовлеченных, любящих свою работу и понимающих, что любое замедление процесса ведет к росту издержек. Только при таком подходе мы получаем качественную продукцию с минимальными затратами на выплавку стали.

В условиях жесточайшей конкуренции анализ структуры себестоимости трубной продукции имеет решающее значение. Стоимость металла в себестоимости трубы занимает львиную долю. Соответственно, от эффективности сталеплавильного производства зависит маржинальная доходность трубной продукции, выпускаемой предприятиями. Сегодня предприятия ТМК используют высокотехнологичный электросталеплавильный способ выплавки стали и обеспечивают себя собственной заготовкой. Например, Первоуральский новотрубный завод на протяжении 75 лет потреблял сторонний металл, а 15 лет назад запустил электросталеплавильный комплекс «Железный Озон 32».

Помимо внутреннего потребления заготовки, компания работает и в направлении ее поставки внешним клиентам. В этой связи важны как загрузка производства, так и обеспечение гибкости процессов: в какой‑то момент произвести больше себе, в какой‑то – на рынок.

Если говорить об общепринятых индикаторах эффективности производства стали, таких как производительность тонн в час, расходный коэффициент металла, ферросплавов, электродов, огнеупоров, электроэнергии, технических газов, ремонтов текущих и капитальных и так далее, то основным является принцип: чем ниже затраты и выше производительность, тем лучше эффективность процесса.

– Как Вы видите роль дирекции в работе по снижению уровня затрат в ЭСПЦ?

– В компании на период 2024–2026 гг. утверждена и реализуется программа мероприятий по повышению операционной эффективности сталеплавильного производства ТМК (разработанная в формате дорожной карты). В рамках этой программы наша дирекция совместно с предприятиями внедряет проекты разной сложности для каждого из электросталеплавильных цехов компании. Среди основных задач – снижение затрат, повышение качества металла, максимальное замещение покупной заготовки собственным производством, а также минимизация транспортных затрат по ее доставке к потребителям внутри компании за счет оптимизации загрузки сталеплавильных цехов с учетом географии. Отдельное внимание уделяется оценке возможности увеличения производства товарной заготовки для внешних клиентов.

– Производственные площадки ТМК находятся в разных регионах. Поделитесь, как выстроен процесс взаимодействия со сталеплавильными цехами предприятий компании?

– У нас выстроена системная работа по ключевым направлениям деятельности: технология и качество, текущее производство, снабжение, энергетика, операционная эффективность, капитальные и текущие ремонты, простои, математические модели, анализ металлургических процессов, инвестиции и новые проекты. Коллектив дирекции находится в постоянном движении. На регулярной основе специалисты совершают служебные поездки на предприятия для максимально эффективных и продуктивных встреч с коллегами. К примеру, две недели назад они решали ключевые вопросы в Волжском, сегодня поехали в Первоуральск, а на завтра запланирована работа в Полевском. Погружаемся в детали, обсуждаем лучшие практики, транслируем их, разбираем сложные моменты, вырабатываем решения.

– Какую роль в Вашей работе играет сотрудничество с НТЦ ТМК?

– С коллегами из Научно-технического центра (НТЦ) ТМК мы плотно работаем по нескольким направлениям совершенствования процессов выплавки стали.

Отдельным блоком идет исследование неметаллических включений и составов шлаков в печах и ковшах. Мы периодически привозим образцы металла с предприятий при контроле и отработке технологии.

Совместно исследуем химический состав, макроструктуру на суперсовременных сканирующих электронных микроскопах, изучаем фазы, структуру металла и многое другое. Возможности центра и обеспечение научного подхода при проведении ряда больших исследовательских работ позволили адресно скорректировать технологию управления шлаковыми режимами при внепечной обработке металла в 2023 году и по повышению чистоты металла по неметаллическим включениям в 2024 году. Мы провели семинары в НТЦ с участием главных сталеплавильщиков предприятий, заместителей начальников цехов по технологии всех ЭСПЦ ТМК. По итогам определили инструменты для практического применения в процессе производства стали, позволяющие улучшать качество металла.

Совместная работа позволила нам получить полную и качественную картину работы наших цехов по обеспечению требуемых показателей качества производимой продукции, по углубленному пониманию имеющихся проблем, способам и подходам к их решению.

– Расскажите, какие программные продукты сейчас внедряются для совершенствования процесса производства стали?

– Совместно с коллегами из ДИАЙПИ в каждом ЭСПЦ реализуются процессы цифровизации, задача которых – создание математических моделей, позволяющих максимально точно управлять расходом материальных ресурсов на всех этапах производства. При производстве стали на каждом из этапов – от выплавки до получения из нее непрерывнолитой заготовки – сотрудникам цехов приходится управлять множеством технологических параметров. Математические модели облегчают эту задачу, предлагая оптимальные варианты решений.

В первую очередь отмечу «Калькулятор металлошихты», определяющий необходимую комбинацию исходных шихтовых материалов для получения стали, соответствующей по химическому составу требованиям заказа, и минимизирующий стоимость корзины. Одна из ключевых функций разрабатываемого продукта – формирование заявки на приобретение тех или иных видов лома, исходя из сортамента и программы производства будущих периодов.

В качестве действенного инструмента зарекомендовала себя модель «Помощник сталевара АКП и ДСП» – группа программных продуктов для контроля процесса производства, прогноза химического состава и температуры стали, которая выдает сталевару рекомендации по количеству присадок необходимых ферросплавов при внепечной обработке стали.

Наряду с внедренными и успешно реализуемыми моделями цифровизации процесса производства стали создаются модели управления качеством разливки.

Их задача – в режиме реального времени сопровождать процесс производства и обеспечивать высокое и стабильное качество разливаемого металла. Идет подготовка к разработке и реализации проектов по контролю и управлению производством нержавеющего металла, призванных помочь специалистам, управляющим процессами выплавки стали, в выборе оптимального решения, в осуществлении тех или иных корректировок, чтобы в итоге максимально эффективно распорядиться ресурсами, включая время.

– Какие приоритетные задачи поставлены перед дирекцией на 2025 год?

– Прежде всего, отмечу работу в одном из ключевых проектов компании – «Нержавеющая река», реализуемом на Волжском трубном заводе. В 2024 году введен в эксплуатацию вакууматор (VOD) с функциональной возможностью вакуум-кислородного обезуглероживания высоколегированной стали. На сегодняшний день проводим освоение новой технологии производства нержавеющих и коррозионно-стойких марок стали с использованием нового оборудования.

Идет модернизация оборудования на другом участке производства – это интересная исследовательская работа, в рамках которой мы совместно со специалистами ВТЗ осваиваем производство новых типоразмеров и марок стали и снижаем себестоимость выпускаемой продукции до целевых значений.