Неделя с ТМК. Выпуск №37 (185)
0:00
/
Эксперты и участники отраслевого форума обсудили пути выхода из кризиса, вызванного снижением внутреннего потребления труб и влиянием ключевой ставки ЦБ и квот ОПЕК+. Параллельно были представлены передовые разработки в области лазерной сварки и инновационных материалов, необходимых для освоения трудноизвлекаемой нефти.
Прошедшая с 10 по 12 сентября конференция «Трубы-2025» на базе Волжского трубного завода подняла, по признанию ее участников, актуальные для отрасли вопросы. На протяжении более двадцати лет производители, заказчики, сотрудники научно—исследовательских центров, разработчики трубной продукции собираются под эгидой Русского научно-исследовательского института трубной промышленности (РусНИТИ), чтобы обсудить вызовы времени.
Последних в 2025 году с избытком — высокая ключевая ставка рефинансирования и выполнение обязательств ОПЕК+ по ограничению нефтедобычи продолжают оказывать давление на спрос. Его снижение по итогам предыдущего года продемонстрировали практически все сегменты российского трубного рынка. Суммарное внутреннее потребление труб в 2024 году снизилось на 5,5% по сравнению с 2023 годом — до 11 млн тонн, говорится в докладе Фонда развития трубной промышленности, который представил на конференции его директор Павел Родин.
При этом, по словам Павла Родина, мощности в трубной отрасли растут быстрее, чем запросы рынка. Это характерно, в первую очередь, для сварных труб как среднего, так и большого диаметра, где на фоне низкой загрузки уже действующих мощностей планируется ввод в эксплуатацию новых производств. Так, в 2025 – 2026 гг. предполагается ввести новые мощности в объеме 1,4 млн тонн для производства сварных труб среднего диаметра, при этом среднеотраслевой уровень загрузки действующих станов в России в 2024 году составил всего 51%. В сегменте бесшовных труб ситуация менее критична (среднеотраслевая загрузка составляет 62%), однако аналогичная тенденция наметилась и здесь.
Существенный профицит мощностей в сегментах сварных труб среднего и большого диаметров приводит к высоким рискам неокупаемости новых инвестпроектов и их банкротств, а государственная поддержка таких проектов нецелесообразна, отметил Родин. При этом оптимальным выходом для уже работающих производств является разработка и производство высокотехнологичной продукции с высоким уровнем качества и эксплуатационных свойств, отвечающей возрастающим требованиям заказчиков, считает эксперт.
Так, например, лидеры отрасли развивают технологию лазерной сварки. В 2025 году ТМК аттестовала высокопрочные трубы К70, произведенные с использованием метода гибридной лазерно-дуговой сварки. Магистральные трубопроводы из таких труб могут выдерживать давление до 14,7 МПа, чему способствует (помимо характеристик самой стали) применение сварки лазером с узконаправленным действием и минимальным количество вводимой в соединение тепловой энергии. Это позволяет уменьшить зону термического влияния, а значит — обеспечить высокие механические характеристики всего сварного соединения, что и было продемонстрировано при полномасштабных аттестационных испытаниях.
— Мы расширили сферу применения лазерной сварки и теперь используем ее возможности не только на продольных швах, но и на кольцевых соединениях. При этом то обстоятельство, что разработка собственная, позволит нам поставлять заказчику не только трубу, но и оборудование для лазерно-дуговой сварки, а также обеспечивать необходимый сервис, — пояснил «Трубнику Online» заместитель генерального директора по перспективным проектам и внедрению Исследовательского центра (ИЦ) ТМК Антон Гизатуллин.
Ведется разработка новых технологий и поиск оптимальных производственных решений и в сегменте бесшовных труб. Так, по итогам работы ИЦ ТМК в конце 2024 — начале 2025 года на одном из предприятий компании освоили уникальную технологию производства бесшовных труб из стали с высоким содержанием хрома, бора и титана на трубопрокатном агрегате с непрерывным прокатным станом. Это значительно уменьшило расходный коэффициент металла по сравнению с прокаткой на пилигримовом стане.
Собственная научно-исследовательская база позволяет игрокам трубного рынка решать масштабные задачи заказчиков из смежных отраслей, в частности, нефтедобывающей. Основную проблему здесь представляет истощение традиционных месторождений и необходимость разрабатывать технологии для добычи трудноизвлекаемых запасов (ТРИЗ), доля которых к 2030 году, по оценкам Министерства энергетики Российской Федерации, достигнет 80%. Большая часть таких запасов на территории РФ относится к так называемым нефтематеринским породам — керогену, чье физико-химическое состояние (твердые отложения) не позволяет добывать его стандартным способом.
— Воздействуя на кероген определенным образом, можно перевести его в жидкое или газообразное состояние с помощью специального теплового агента, — рассказал в комментарии «Трубнику Online» заведующий лабораторией защиты от коррозии и эксплуатационной надежности ИЦ ТМК Евгений Харламов. — Таковым в проекте, разрабатываемом в ТМК, является вода, закачиваемая в пласт в сверхкритическом состоянии — при температуре в 450 °C и при давлении в 40 МПа. Прокачка такой среды по колонне труб предъявляет к ней высокие требования по прочности, стойкости к коррозии, газогерметичности и другим свойствам материала. Предполагается что данная технология, применяемая в создаваемом ТМК комплексе скважинного оборудования, позволит увеличить коэффициент извлекаемости ТРИЗ с нынешних 5% до 30-50%.
Потребность только в России в подобном оборудовании может составлять до 4 тыс. комплектов на первом этапе, указал Харламов. Основная потенциальная площадка для его использования — Баженовская свита, крупнейшее месторождение на территории страны. Объемы ее залежей достигают, по последним данным, порядка 10 млрд тонн, что больше, чем вся добытая традиционная нефть на территории России за последние 55 лет.
Параллельно с развитием технологий и повышением качества продукции и сервиса производителей стальных труб наблюдается рост предложения полимерных армированных труб. При этом не учитывается ряд вопросов, связанных с эксплуатацией и дальнейшей утилизацией такой продукции, подметил Павел Родин.
«Полимерные трубопроводы сталкиваются с проблемой проницаемости, которая, по результатам исследований технологического университета нефтегазовой компании PETRONAS, является преобладающим механизмом их повреждения и обуславливает большинство зафиксированных отказов. В отличие от коррозии стали, происходящей на поверхности, проницаемость – объемный молекулярный процесс, затрагивающий всю толщину материала. Это делает полимерные системы более сложными для мониторинга и прогнозирования их безопасного срока службы», – указал Родин в своем докладе.
Кроме того, отсутствие системы утилизации полимерных труб при их активном внедрении может привести к экологической катастрофе, считает он. В противоположность этому развитая инфраструктура по сбору лома и возможность стопроцентной переработки в новую продукцию обеспечивают минимальное воздействие стальных трубопроводов на природные экосистемы, подчеркнул Павел Родин. Эти факторы, а также возможность продажи выведенной из эксплуатации продукции по цене, близкой к стоимости металлолома, являются, по его мнению, существенными конкурентными преимуществами стальных труб.
