Неделя с ТМК. Выпуск №18 (116)
0:00
/
В ТМК продолжается создание цифровой экосистемы, нацеленной на совершенствование качества продуктов и услуг. Концепцию, рассчитанную на внедрение технологий «Индустрии 4.0», реализуют к 2027 году. Как умные системы помогают планировать процессы, выстраивать кросс-функциональное взаимодействие и повышать эффективность производства, рассказывает заместитель генерального директора – технический директор ТМК Борис Пьянков.
– Борис Григорьевич, внедрение программы «Цифровое производство ТМК» – стратегическая задача компании, на каких заводах она реализуется в данное время?
– Программа «Цифровое производство ТМК» реализуется в периметре компании с 2020 года, ее центральным звеном является система исполнения производства. На сегодняшний день в ней участвуют ВТЗ, СТЗ, СинТЗ, ТАГМЕТ, ПНТЗ,ЧТПЗ, ТМК-КПВ и ТМК-ИНОКС.
Главная цель цифровой трансформации: добиться максимальной эффективности системы оперативного управления производственными и бизнес-процессами, включая экономию ресурсов, повышение производительности труда и ритмичности работы предприятий.
– Программа состоит из нескольких цифровых систем, какие преимущества они дают предприятиям компании?
– ТМК последовательно переводит в цифровой формат работу предприятий и внедряет решения, адаптированные под технологические процессы. Цифровая трансформация базируется на комплексном подходе и подразумевает реализацию нескольких взаимосвязанных проектов.
Так, MES отвечает за управление производственными операциями, технический контроль и качество продукции, ЛИМС – за лабораторные испытания, ТОРО – за обслуживание и ремонт оборудования, ПОТОК – за прослеживаемость продукции на протяжении ее жизненного цикла.
– Система ПОТОК пришла на помощь производственникам в этом году. На каких рабочих участках она запущена и какие возможности открывает?
– Система запущена в основных сталеплавильных комплексах компании – на СТЗ, ТАГМЕТе и ВТЗ. В первую очередь она помогает в идентификации продукции, осуществляет сбор сведений и мониторинг оборудования, отслеживает движение материалов. Собранные сведения лягут в основу планирования и принятия управленческих решений, повысят прозрачность технологических процедур и дадут возможность отследить жизненный цикл продукции. В результате вырастет эффективность работы подразделений, стабилизируется качество выпускаемого сортамента, сократятся простои, а клиенты смогут оперативно получать информацию о выполнении заказов. В скором времени к опытно-промышленной эксплуатации ПОТОКа планируют приступить на трубопрокатных производствах – СТЗ, СинТЗ и ПНТЗ.
«ПОТОК является фундаментальным для программы «Цифровое производство ТМК», так как он обеспечивает основными данными смежные системы – MES, ТОРО и ЛИМС. Проект включает в себя автоматизированную систему управления данными производства (АСУДП) и автоматизированную систему идентификации и прослеживаемости продукции (АСИПП). Первая участвует в создании инфраструктуры для сбора информации о работе технологического оборудования, а вторая помогает отслеживать выпускаемую продукцию в ходе производственных процессов».
– Функционал каждой системы уникален и имеет высокую значимость для заводов. Но хотелось бы узнать подробности о работе системы, которая помогает работникам ремонтных подразделений.
– Значимость системы технического обслуживания и ремонта оборудования ТОРО сложно переоценить. Нередко ремонты, в том числе капитальные, осуществляют с остановкой производства, поэтому слаженность и согласованность действий имеет большое значение.
Система ТОРО помогает подготовиться к процессу заранее, собрать и проанализировать информацию о затратах, об объеме работ и этапах их выполнения. Благодаря цифровому подходу можно не только детально планировать ремонты оборудования, но и оптимизировать сроки. На данный момент плюсы системы оценили на шести предприятиях компании, где она стала незаменимым помощником для сотрудников соответствующих служб.
– Взаимодействуют ли системы между собой? Приведите примеры.
– Интеграция продуктов – один из главных плюсов цифровой трансформации. Как пример – на базе ПОТОКа реализованы пилоты для отработки новых цифровых инструментов. На основе полученных данных о работе агрегатов сталеплавильного производства создаются их цифровые двойники, которые являются источником данных для MES-системы.
В результате взаимодействия цифровых продуктов мы получим полную прозрачность технологических процессов и в разы повысим их эффективность. Сбор данных о них будет осуществляться круглосуточно и в онлайн-формате предоставляться всем ответственным лицам. Более того, мы не останавливаемся на достигнутом. Апробацией и внедрением систем занимаются собственные центры цифровых компетенций. Среди них – «Цифровое производство ТМК» и «ДИАЙПИ».
Благодаря чему мы сможем получить комплексные решения и тиражировать продукты в периметре всей компании.
«Система ТОРО обеспечивает управление основными данными о ремонтных работах на заводах компании, включая каталоги оборудования, полный набор инструментов для планирования задач, формирования бюджета и заявок на закупку запасных частей и другие аспекты. Она отвечает за сбор, классификацию и хранение сведений, поступающих для дальнейшей обработки в проектах MES и ПОТОК, а также используется для анализа простоев и расчета коэффициента технической готовности».
«Одним из важных компонентов «Цифрового производства ТМК» является система управления производственными процессами – MES (manufacturing execution system). Это программное обеспечение, предназначенное для решения задач синхронизации, координации, анализа и оптимизации выпуска продукции. Сегодня MES внедряется в сталеплавильном комплексе СТЗ и цехе №8 ПНТЗ. По мере реализации всех этапов проекта специалисты заводов смогут в полной мере ощутить синергетический эффект, заключающийся в доступности и прозрачности данных и во многом другом».
