Эфир
Неделя
Репортаж
Неделя с ТМК. Выпуск №18 (116)
0:00
/

Гигант расправил крылья

17 июня Ярцевскому металлургическому заводу исполнились солидные 20 лет. За это время предприятие пережило многое: возрождение из пепла девяностых, непростой этап реконструкции, «качели» кризисных годов. Но все испытания коллектив ЯМЗ прошел с достоинством, и сегодня это один из самых надежных активов ТМК.

Общий вид Ярцевского металлургического завода

Спящий гигант

На самом деле 17 июня 2003 года стало вторым днем рождения предприятия, чья история уже к тому времени насчитывала почти 30 лет работы. В советские годы Ярцевский завод развивался под названием «Двигатель» и принадлежал столичному АМО ЗИЛ. В литейном корпусе завода плавили чугун, а в сборочном комплектовали «сердца» автомобилей. Предприятие было одним из самых крупных в СССР, за огромную территорию в народе его называли «Завод Гигант», однако сквозь бурю девяностых «Двигатель» пройти не смог. Градообразующее предприя­тие Ярцева в Смоленской области из-за непродуманной хозяйственной деятельности и всеобщего экономического упадка утратило свои позиции — продукция завода стала неконкурентоспособной и перестала пользоваться спросом на рынке. Начались сокращения, многие местные жители лишились рабочих мест. Финальным аккордом продолжительного пике стала процедура банкротства, проведенная в 2000 году. Будущее предприятия стало совсем мрачным.

Однако на помощь пришла Москва. Столичное правительство решило взять завод под свое крыло и подписало с администрацией Смоленской области соглашение об инвестиционной деятельности, началась масштабная операция по реанимированию Ярцевского завода. Новое предприятие должно было стать современным литейно-прокатным производством.

С огнем в глазах

В России всегда умели строить крупные предприятия, однако сложность в возрождении Ярцевского завода заключалась в том, что, по сути, это был не проект с нуля, а реконструкция. Инженерам, строителям и проектировщикам приходилось решать сложную задачу, чтобы втиснуть новое производство в корпуса старого. От прежних фундаментов избавлялись самыми разными способами, например взрывами и алмазной резкой, а на этих местах закладывалась база для нового оборудования. План предусматривал создание сортопрокатного и электро­сталеплавильного цехов, а также масштабной инфраструктуры вспомогательных служб и производств.

— Нашей основной задачей было производство и реализация высококачественного металлопроката, — вспоминает заместитель генерального директора, директор производственного комплекса Виктор Стаин.

При реконструкции завода и в постройках необходимых вспомогательных служб применялись самые современные технологии, что интересно — в основном российские

Благодаря генеральному проектировщику ­ВНИИМЕТМАШ на заводе удалось реали­зовать новый тип металлургического производства — компактный литейно-прокатный модуль, который за счет небольших размеров органично вписывался в габариты старых корпусов. При этом уникальные характеристики модуля позволяли сохранять высокие производственные показатели.

Строительством нового предприятия занимались сотни человек, которые трудились не покладая рук: возводили электросталеплавильный цех, монтировали новое технологичное оборудование, отдельным вызовом стало построение энергосистемы завода, за которую отвечал главный энергетик Виктор Савватеев. Он отлично знал предприятие, потому что стоял у истоков еще советского «Завода Гиганта», и теперь ему предстоя­ло реанимировать родной завод.

— Мне больно было смотреть на то, что осталось от прежнего чугунолитейного завода, — говорит о тех временах Савватеев. — Нам приходилось очень многое модернизировать или вообще создавать заново. Полностью была реконструирована компрессорная станция, модернизирована по последнему слову техники система водоподготовки и водооборотного цикла. Построена отвечающая современным требованиям азотно-кислородная станция. Отличительная черта проекта — высокий уровень автоматизации технологических процессов, самый передовой на тот момент. В техническом задании были прописаны основные требования к объек­там энергетики: высокая степень автоматизации, энергоэффективность, современность и надежность.

Настал 2007 год. Первые месяцы сотрудники завода провели в состоянии постоянного стресса — проходили тестовые плавки стали. Серьезных замечаний и упущений не было, но и мелочей набиралось на долгие бессонные ночи. Генеральный директор завода Виктор Химичев поставил задачу: подготовить всю технологическую цепочку для непрерывно литой заготовки в короткие сроки. Коллектив ответил: есть! И вот 20 апреля — торжественный день «­боевого» пуска. Ради этого из Москвы приехал мэр столицы Юрий Лужков, а также другие высокие гости, в том числе из администрации Смоленска.

Ни оборудование, ни люди не подвели — все производственные процессы прошли в штатном режиме

Посмотрев на работу нового предприятия, Юрий Михайлович отдельно отметил сотрудников завода, резюмировав: «Работали с огнем в глазах».

…и наконец построили!

После пуска электросталеплавильного вскоре заработал и сортопрокатный цех.

Как вспоминает начальник сортопрокатного цеха Сергей Ржевицкий, в предпусковой период на площадке прокатного стана трудились аж 600 человек! Благодаря их усилиям участок успешно запустили, и уже в ноябре 2008 года он вышел на проектную мощность в 500 тонн в сутки.

Успешно были запущены и вспомогательные участки, которые поддерживали должную функциональность махины Ярцевского завода. На территории предприятия появился корпус первичной очистки грязного оборотного цикла, участок газо­воздухообеспечения, обеспечивающий производство природным газом, комплектно-трансформаторная подстанция с километрами электрокабелей, цех водоснабжения и канализации, который создал и долгие годы возглавлял Анатолий Розсоха. Спустя пять лет после начала стройки Ярцевский завод заработал в полную силу.

Виктор Новиков
Управляющий директор ТМК-ЯМЗ

«Предприятие, на котором мы трудимся, во многом содействует развитию Ярцевского района и всей Смоленской области. За годы своего существования завод стал крупнейшим производителем качественной продукции, востребованной не только в нашем регионе, но и в России. Достигнутые результаты стали возможны благодаря слаженной работе коллектива профессионалов, эффективным управленческим реше­ниям, а главное — трудолюбию всех сотрудников, искренне преданных любимому делу и предприятию, ставшему для них родным. Наше предприятие находится в постоянном развитии, приобретается новое и модернизируется имеющееся оборудование, что позволяет увеличивать объемы выпуска продукции, сокращать затраты. Это говорит о том, что мы — сильный коллектив, который может в самой сложной ситуации сделать работу на отлично».

От кризиса к рекордам

Не успели руководители и сотрудники завода как следует насладиться благо­получием нового предприятия, как в двери постучался мировой кризис 2008 года. Металлургия оказалась в числе отраслей, которые пострадали сильнее всего. Коллектив Ярцевского завода делал все необходимое, чтобы сгладить последствия экономического пике: увеличивалась производительность и снижалась себестоимость продукции (за счет прямого совмещения литья и прокатки), создавались мощности по переработке шлака (3000 тонн в месяц теперь не нужно было вывозить в отвал), повышалась энергоэффективность (экономия составила 10 млн кВт•ч!).

Но все было тщетно — завод продолжал генерировать убытки, поэтому в 2011 году правительство Москвы назначило нового генерального ­директора.

Выручать предприятие из предбанк­ротного состояния выпало Денису Новоженову. Вместе с техническим директором Виктором Новиковым, пришедшим в 2012 году, и другими руководителями Новоженову удалось наладить процесс сбыта, реструктурировать систему менеджмента, уйти от неэффективных поставок. Уже в 2013-м завод достиг максимального уровня производства, впервые в истории выпустив 234 тонны непрерывной литой заготовки и 221 тысячу тонн проката. Через год предприятие поставило еще и рекордное количество продукции на различные рынки. Это удалось сделать не только благодаря организационным мерам, но и расширению номенклатуры, в том числе коллектив предприятия освоил арматурный прокат классов прочности Ат800 и Ат1000, которые используются в напряженных железобетонных конструкциях.

К 2015 году завод вышел на прибыльность, причем большую часть заработанных денег пустили на проекты по развитию. В том числе началось построение производственной системы завода 6S, благодаря которой к 2019 году было разработано порядка 330 визуализированных инструкций (КПВО), описывающих основные технологические процессы в цехах.

До 375 000 тонн планируется увеличить производительность Ярцевского завода в ближайшие годы

Время перемен

Очередной этап развития Ярцевского завода начался в 2020 году, когда предприятие вошло в состав ТМК. Параллельно на заводе начался масштабный процесс обновления.

— Это не просто изменения, а глобальные изменения. Предприятие ожило, предприятие начало развиваться, — рассказывал главный инженер Ярцевского завода Виталий Парфентьев. — Мы совместно с управляющей компанией внедряем очень много проектов для увеличения произ­водительности, повышения эффективности, рассматриваем также планы для расширения производства.

Описать все изменения, которые начались в составе ТМК, невозможно. Это внедрение и перестройка десятков производственных, управленческих, кадровых процессов, освоение выпуска новой продукции и многое другое. Уже в 2021 году предприятие установило очередной производственный рекорд, впервые в своей истории достигнув показателя в 342 500 тонн в год, а через год заводчане дотянулись до «юбилейных» 350 000 тонн в год.

«Год назад я передал управление ЦЗЛ завода молодому коллеге Никите Милову, который пришел к нам на должность инженера в марте 2022 года. Но делиться опытом продолжаю и сейчас — знания на такой работе требуются обширные, и не только связанные с химией».

Евгений Бойков
Ветеран ЯМЗ

На этом предприятие не останавли­вается и продолжает техническое пере­вооружение производства. По словам Виталия Парфентьева, модернизация идет как во вспомогательных, так и в основных цехах. Например, сейчас на производстве ожидают современную российскую машину, которая заправляет сталеплавильную печь специальной огне­упорной массой. Это не только снизит износ футеровки ДСП, но также увеличит межремонтный интервал и показатель производства стали. В сортопрокатном цехе внедряется слитинг-процесс — вместо однониточной прокатки будет внедрена двухниточная прокатка, что позволит увеличить выпуск арматуры малых диаметров. Кроме того, изменения ожидаются в энергетическом, копровом и других цехах.

«Я сам москвич, в Ярцеве на предприятии оказался, можно сказать, волей случая. Здесь мне и работать интереснее, и просто спокойнее. Рад, что мой наставник Евгений Бойков по-прежнему рядом со мной, потому что он просто ходячая энциклопедия — на любой вопрос может дать ответ».

Никита Милов
Заведующий ЦЗЛ ЯМЗ

Сейчас на Ярцевском металлургическом заводе работает более тысячи человек. Многие из них пережили и годы кризисов, и времена успехов, теперь начался новый период, но на предприятии уверенно смотрят в будущее, потому что верят в каждого, кто трудится на ТМК-ЯМЗ.

Готовая продукция
#ТМК#ЯМЗ#производство#предприятия