Основа сегодняшнего благополучия любой компании — эффективная работа с минимальными издержками. В современной экономике без совершенствования рабочих и технологических процессов предприятия могут просто остаться на обочине успеха. А основа эффективной работы — философия бережливого производства (БП). То, на что ТМК сегодня делает особую ставку.
Внедрять философию БП на предприятиях Группы начали в 2010–2011 годах, когда прошли обучение первые специалисты, а на заводах ТМК стартовали пилоты, разработанные по методологии «Лин Шесть Сигм». Сегодня бережливое производство в компании — это мощная и разветвленная система, которая позволяет ей оставаться лидером на рынке.
Развитию системы бережливого производства и текущим успехам была посвящена очередная, уже четвертая, Неделя бережливости, которая прошла в середине мая. В ее рамках также состоялась выездная сессия Единого дня бережливого производства (ЕДБП) в Архызе Карачаево-Черкесии.
По традиции на этом мероприятии собираются ведущие специалисты предприятий, бизнес-тренеры Корпоративного университета TMK2U, руководители блока ТМК по управлению результативностью.
Мероприятия, подобные Неделе бережливости, проводятся практически всеми крупными компаниями России
Деловая программа, как всегда, была обширна: прозвучали доклады о том, каких успехов в повышении эффективности добились предприятия Группы, сотрудники поделились лучшими практиками, наработанными за прошедшее время, обсудили на панельных дискуссиях и круглых столах способы управления производственной системой и проекты по улучшению качества продукции. А еще впервые состоялся корпоративный чемпионат «Реши проблему» — пять команд с предприятий ТМК и одна из холдинга «Синара – Транспортные Машины» (СТМ) решали реальный кейс, предоставленный Северским трубным заводом.
— СТЗ предоставил бизнес-кейс, с которым они в действительности столкнулись на производстве, — пояснила руководитель направления развития производственной системы ТМК Елена Авдеева. — Шесть команд подготовили свои варианты решения, разработали много различных мероприятий, которые будут прорабатываться и внедряться на Северском трубном заводе.
Руководитель направления развития производственной системы Елена Авдеева: «Участники чемпионата «Реши проблему» решали реальный производственный кейс, с которым столкнулся СТЗ»
Как рассказал заместитель генерального директора ТМК по управлению результативностью Александр Максимов, сотрудники СТЗ отдали на откуп коллегам свою давнюю головную боль — на стане №1 трубо-сварочного цеха никак не удавалось выполнить установленные главным инженером нормативы по технологическим отходам при производстве электросварных труб. Команды взялись за эту задачу с энтузиазмом, буквально забросав жюри различными вариантами решения проблемы и яро отстаивая свои идеи. Жюри оценивало изыскания команд сразу по нескольким критериям: качественное формулирование цели, применение методов управления проектами, выявление и управление рисками, финансовое обоснование, наличие плана действий, оригинальность идеи и возможности ее масштабирования на всю компанию.
В итоге лучшей признали команду ТАГМЕТа, второе место судьи отдали СТМ, третье — ВТЗ. Также жюри и специалисты СТЗ захотели отметить команду Челябинского трубопрокатного завода, предложившую, по их мнению, наиболее перспективные новаторские идеи. За свои успехи команды получили баллы в зачет конкурса «Лидер бережливого производства», причем коллектив СТМ, как не принимающий участие в этом соревновании, подарил свои очки коллегам из ВТЗ.
— Мы долго готовились к этому мероприятию, не раз его переносили из-за эпидемиологической обстановки, и оно, наконец, состоялось, причем все прошло на высшем уровне, — рассказывает Александр Максимов. — Те идеи, которые подали команды, можно распространить на многие наши предприятия, и не только на сварочное оборудование, но и для нашего основного бесшовного производства и на трубы большого диаметра. Впрочем, самое главное, чего мы добивались, — это сплочение коллектива, чтобы во время ЕДБП коллеги почувствовали себя единой командой. И я считаю, нам это удалось.
Совершенствуйся или умрешь
Мероприятия, подобные Неделе бережливости ТМК, сегодня проводятся практически всеми крупными компаниями России, от производственных до финансовых. Также организуются тематические конкурсы, например Russia Lean Cup или Rostec Skills, в рамках которых есть соответствующая конкурсная дисциплина. Россия уже находится на достаточно серьезном уровне внедрения бережливых технологий в бизнесе, а активная фаза этого процесса началась около 12–15 лет назад. Отдельные предприятия осваивали философию бережливого производства и раньше, однако именно на рубеже 2000-х и 2010-х началась массовая вдумчивая реализация БП. Такой интерес к бережливому производству неслучаен — экономический кризис 2008–2009 годов в очередной раз пошатнул мировые рынки и заставил пересмотреть приоритеты, а на первый план вышла необходимость повышать производительность и эффективность, при этом сокращая все виды потерь, от количества брака до времени простоев. Если в первое время кризисных времен стабилизировать ситуацию помогала поддержка государства, то позже для восстановления производственных мощностей потребовалась новая философия ведения бизнеса. Даже несмотря на то, что кризис в целом не стал для России таким катастрофичным, как для многих других стран, он показал необходимость трансформации, рефреном этой трансформации стала мысль, что нужно искать и извлекать ресурсы из уже имеющегося хозяйства, а также находить и расшивать узкие места существующих процессов.
Все это не требует больших инвестиций, зато приносит огромный экономический эффект. Некоторые менеджеры тогда формулировали идею так: «Остановиться в процессе постоянных улучшений равносильно самоубийству».
Одним из первых стал использовать инструменты бережливого производства РУСАЛ, в 2011 году компания внедрила элементарные приемы, например организацию рабочего пространства, и сэкономила 100 млн рублей. Сегодня производственная система корпорации — одна из самых развитых в России, а БП-инструменты позволяют экономить миллиарды. Так, благодаря концепции бережливости время переналадки оборудования и ненужные складские запасы, лежащие впрок, сократились более чем на 40%.
Также в 2011 году свою БП-программу запустил Выксунский завод, входящий в ОМК. Помогали создавать эту систему специалисты консалтингового агентства McKinsey, возможно, благодаря этому всего через четыре года предприятие получило оценку развитости БП в 2,65 балла — весьма высокий результат для новичка. Уже в 2017 зарубежные консультанты оценили успехи завода на 3,54 — это стало одним из самых высоких результатов не только в России, но и в мире.
Сегодня фактически каждая крупная металлургическая компания имеет план по развитию бережливого производства: «Мечел» и «Металлоинвест», «Сибур» и «Северсталь». Причем компании не только не останавливаются на развитии собственной системы, но и осваивают смежные виды бизнеса — например, та же «Северсталь» предлагает консалтинговые услуги, проводя обучение концепции бережливого производства на основе своего опыта.
Трудности производительности
С недавних пор внедрение бережливого производства стало заботой и государства. Так, в 2015 году в России были утверждены стандарты бережливого производства, а в 2021-м вышла их вторая версия. Причины их появления кроются как в уже названном преодолении последствий кризиса 2008 года (а затем и последующих), так и в решении насущной проблемы низкой производительности труда. Если в первом десятилетии XXI века ежегодный прирост производительности в России составлял 5%, то во втором этот показатель иногда имел даже отрицательные величины.
Для того чтобы повысить этот показатель, правительство разработало крупный национальный проект с соответствующим названием: «Производительность труда», его цель — вернуть ежегодный прирост до уровня первой десятилетки века, то есть 5%, к 2024 году. Поспособствовать этому должны не только налоговые преференции, но и обучение по специальной программе, поддержка в экспорте, помощь в преодолении административных барьеров. Особый акцент проекта, конечно же, сделан на внедрении бережливых технологий. В рамках программы разработаны специальные тренинги, которые могут проходить участники программы.
На сегодняшний день в проект вошли такие предприятия, как металлургические заводы «Петросталь» и «Электросталь», «Металлоинвест», а также ВТЗ, ТАГМЕТ, ПНТЗ и другие. Всего в программе участвуют 3574 предприятия самого разного профиля, в основном, конечно, производственного.
Движение вверх
Собственная программа развития производственной системы ТМК рассчитана с 2021 по 2024 год, а ее главные цели — повысить результативность процессов, вовлеченность персонала, улучшить организацию рабочего пространства, а также достичь общей оценки развития производственной системы БП не ниже 4.0. Стоит отметить, что в данном случае четверка не означает, что компания работает вполсилы. Это значит, что продолжается внедрение инструментов БП и повышение эффективности их внедрения согласно поставленным целям и задачам на данный период, поэтому и оценка в 2,57 или 3,1 балла считается хорошим показателем.
Сейчас на предприятиях ТМК продолжается оценка развития производственной системы, финальные результаты будут известны в июле по всем основным производственным площадкам. Правда, легко скакнуть с 0 баллов до 2, а вот с 2 до 3 и тем более до 4 — гораздо сложнее. Это как поднимать штангу: вес в 20 кг достигается быстро, а для взятия сотни требуется не только навык, но и время. Чтобы достичь поставленных целей, зрелыми должны быть не только бизнес-процессы, но и, главное, люди, поэтому в рамках программы развития производственной системы, помимо нормативных документов, разработаны тренинговые программы, тематические мероприятия, система мотивации и многое другое. Уже сегодня применение бережливых технологий позволяет компании экономить миллионы рублей, и чем более зрелой будет становиться производственная система, чем больше сотрудников будут воспринимать БП именно как философию, тем эффективнее будет работа предприятий.
Неделя бережливости в очередной раз доказала свою полезность и жизнеспособность. Мы проводим ее уже в четвертый раз, и это говорит о том, что те идеи и практики, которыми мы обмениваемся на этом мероприятии, приносят нашей компании нужный эффект. Сегодня технология бережливого производства важна как никогда, потому что это набор многочисленных инициатив, которые исходят от большого количества людей. Каждый из них видит проблемы на своем рабочем месте или вокруг себя, предлагая порой простые, но очень эффективные решения. Почему это актуально именно сейчас? Мы живем в быстро меняющееся время: меняются цепочки поставок, меняются сырьевые составляющие, меняются требования наших потребителей — все это происходит стремительно, и перестраиваться нужно, что называется, на ходу. То есть те процедуры и процессы в нашей компании, которые раньше работали хорошо и позволяли добиваться успеха, сейчас не всегда работают эффективно. А чтобы мы могли вовремя и качественно реагировать на изменения, необходим очень быстрый обмен идеями. Причем не только реагировать, но и использовать те возможности, которые дают эти изменения, которые делают нашу компанию сильнее, устойчивее и перспективнее. Это нам всегда удавалось, и на сегодняшний день мы чувствуем себя хорошо, с оптимизмом смотрим вперед и уверены, что все изменения, которые происходят вокруг нас, в конечном итоге пойдут нам на пользу.
Игорь Корытько
Генеральный директор ТМК
48 человек от 6 предприятий приняли участие в первом корпоративном чемпионате «Реши проблему», который был посвящен обмену опытом в бережливом производстве
207 проектов улучшений запустили на предприятиях ТМК в 2021 году (179 локальных и 28 корпоративных проектов улучшений)
Куратор развития производственной системы ТМК Александр Максимов (справа) награждает финалистов чемпионата «Реши проблему». На фото – участники команды ВТЗ, занявшей третье место
ИТОГИ КОНКУРСА «РЕШИ ПРОБЛЕМУ»
- 1-е место — ТАГМЕТ
-
2-е место — «Синара – Транспортные Машины»
- 3-е место — ВТЗ
